PVC PP PE -Wellpipe -Maschine

PVC PP PE -Wellpipe -Maschine ist eine hoch automatisierte integrierte Produktionslinie, die kontinuierlich Kunststoffrohstoffe in einwandwellige Rohre durch Prozesse wie Extrusion, Form, Kühlung, Traktion und Schnitt verarbeitet.

 

 

Der Kern der einzelnen Wellblechausrüstung besteht darin, eine modulare und mobile Wellformmaschine und eine speziell entwickelte Extrusionsform zu verwenden, um den extrudierten Plastikrohrbläser in eine Reihe von Wechselspitzen- und Valley -Strukturen zu saugen und unter Druck zu setzen. Diese Struktur bietet extrem hohe Ringsteifigkeit und Druckleistung mit minimaler Materialverwendung.

 

 

Eine standardmäßige einzelne Wellwellrohrproduktionslinie enthält typischerweise die folgenden Schlüsselkomponenten:

1. Extruder

· Funktion: Wärme, schmelzen, plastizisieren und stabil extrudieren Sie PVC-, PP- oder PE -Kunststoffpartikel (oder Pulver).

· Eigenschaften:

· Wählen Sie den entsprechenden Schraubdurchmesser (z. B. φ 65, φ 90 mm) und das Verhältnis von Länge zu Durchmesser (l/d) basierend auf Produktionsvolumen und Rohrdurchmesser.

· Das Design von Schrauben und Fässern kann für verschiedene Materialien (PVC/pp/pe) variieren, wie z. B. Kompressionsverhältnis und Scherdesign.

· Genauer Temperaturkontrollsystem ist erforderlich.

 

2. Formkopf

· Funktion: Dies ist eine der Kerntechnologien. Es ist eine spezielle Kreuzkopfform, die die Form eines Rohrleiters bildet.

· Struktur: einschließlich:

· Trennen Sie Shuttle: Verteilen Sie die Schmelze gleichmäßig in eine Ringform.

· Kernstange: Bildet den inneren Durchmesser des Rohrs.

· Mundform: Formen Sie den äußeren Durchmesser des Rohrs.

· Vakuumlöcher und Druckkanäle: Verwendet, um Wellen im Formungsmodul zu formen.

 

3. Ripple Forming Machine

· Funktion: Die Kerneinheit der Produktionslinie, bestehend aus Dutzenden von Paaren (normalerweise 60-200 Paare) von Formungsmodulen, die in obere und untere Hälften unterteilt sind, die auf zwei synchronen zirkulierenden Ketten installiert sind.

· Arbeitsprozess:

1. Das Modul ist an der Nase geschlossen und bildet einen kompletten Hohlraum mit einer gewellten Form im Inneren.

2. Das Modul wickelt sich um den hohen - Temperatur -Billet, der aus dem Maschinenkopf extrudiert ist und sich zusammen bewegt.

3. Durch die kleinen Löcher auf dem Modul wird das Vakuum äußerlich gezeichnet, um den Rohrläbe in die Kühlhöhle des Moduls fest zu kleben und sie schnell in eine Wellform zu formen.

4. Nachdem das Modul das Ende erreicht hat, es öffnen, es von dem gebildeten Wellrohr abnehmen und wieder in die Maschinenkopfposition recyceln.

· Modul: Hergestellt aus hoch - Qualitätslegierstahl mit extrem hohen Präzisionsanforderungen, seine Hohlraum bestimmt die Wellenform des Wellenrohrs (wie die Form und Größe von Spitzen und Tälern).

 

4. Kühlsystem

· Funktion: Kühlen Sie das Formmodul, entfernen Sie den Herd aus der Kunststoffschmelze und formen Sie es schnell.

· Methode: In der Regel wird in der Formmaschine ein Sprühwasserrohr installiert, um das Kühlwasser direkt auf das Modul zu sprühen.

 

5. Traktionsmaschine

· Funktion: Geben Sie eine reibungslose Traktion an, synchronisieren Sie mit dem Extruder und der Formmaschine und ziehen Sie das fertige Wellblech kontinuierlich von der Formmaschine heraus.

· Typ: Der Crawler -Traktor wird üblicherweise verwendet, mit einem großen Klemmbereich, der das Rohr nicht leicht zu rutschen oder abflachten zu können.

 

6. Traktionsmaschine

· Funktion: Geben Sie eine reibungslose Traktion an, synchronisieren Sie mit dem Extruder und der Formmaschine und ziehen Sie das fertige Wellblech kontinuierlich von der Formmaschine heraus.

· Typ: Der Crawler -Traktor wird üblicherweise verwendet, mit einem großen Klemmbereich, der das Rohr nicht leicht zu rutschen oder abflachten zu können.

 

7. Schneidemaschine

· Die Funktion schneidet das Rohr kontinuierlich in die eingestellte Länge.

·Typ:

· Planetary Schneidmaschine: Die am häufigsten verwendete. Die Schneidklinge dreht sich radial mit dem Rohrmaterial, um eine hohe - Geschwindigkeitsdynamik zu schneiden und glattes Schneiden.

· Schneidemaschine Typ Anheben: Wird für kleinere Kaliber oder niedrige - Geschwindigkeitsproduktionslinien verwendet.

 

8. Hilfssystem

· Vakuumsystem: Die Bereitstellung einer stabilen Vakuumquelle für das Formmodul ist der Schlüssel zur Gestaltung.

· Druckluftsystem: Manchmal für die Innendruckformung (Assistent des Vakuums) und zum Anfahren von pneumatischen Komponenten verwendet.

· Steuerungssystem: Basierend auf SPS (programmierbarer Logik -Controller) und Touchscreen integriert und steuert es Geschwindigkeit, Temperatur, Vakuumgrad, Schnittlänge und andere Parameter der gesamten Produktionslinie.

· Fütterungssystem: Transport Rohstoffe automatisch vom Lagerbehälter zum Extruder -Trichter.

· Druckgerät: Spezifikationen, Marken, Daten und andere Informationen auf der Oberfläche des Rohrs.

 

 

1. Fütterung und Plastizisierung: Die Rohstoffe betreten den Extruder durch das Fütterungssystem und werden erhitzt, geschert und zu einer gleichmäßigen Schmelze geschmolzen.

2. Extrusionsrohr Blind: Die Schmelze ist in ein glattes dünnes - umwandelter Rohrläbe durch den formenden Kopf extrudiert.

3. Vakuumformierung: Das hohe Temperaturrohr mit hohem - Temperaturrohr wird sofort durch ein geschlossenes Formmodul verpackt, und das externe Vakuum wird angewendet, um es fest an der Wellhöhle des Moduls zu halten, wobei sie eine Wellform und eine rasche Kühlung und Formung bildet.

4. Traktion: Das gebildete Wellrohr wird mit konstanter Geschwindigkeit von der Traktionsmaschine herausgezogen.

5. Schneiden: Die Schneidemaschine schneidet automatisch nach der eingestellten Länge.

6. Verpackungsinspektion: Die fertigen Rohre werden inspiziert (z. B. Größe und Aussehen) und dann verpackt.

 

 

Obwohl die Grundprinzipien der Ausrüstung gleich sind, gibt es wichtige Unterschiede bei der Verarbeitung verschiedener Materialien:

Eigenschaften von PVC -Wellpipe -Geräten

Das Komprimierungsverhältnis der Extruderschraube ist relativ klein (~ 2,5 - 2.8: 1), und eine gute Temperaturregelung ist erforderlich, um eine Zerlegung zu verhindern. Der häufig verwendete konische Twin-Screw-Extruder für PVC hat eine große Ausgabe und eine gute Plastizisierung.

Das Design des Flusskanals für die Maschinenkopfform sollte tote Ecken im Materialfluss vermeiden und verhindern, dass PVC stagniert und sich zersetzt.

Die Formtemperatur hat einen schmalen Verarbeitungstemperaturbereich und reagiert auf Temperatur und erfordert eine präzise Kontrolle. (~ 170-185 Grad)

Kühlanforderungen: PVC hat eine schlechte thermische Leitfähigkeit und erfordert eine effektive Kühlung, um zu formen.

 

PP/PE -Wellblechausrüstung

Das Kompressionsverhältnis der Extruderschraube ist relativ hoch (~ 3,0-3,5: 1) und erfordert stärkere Scher- und Mischfunktionen. Im Allgemeinen wird ein einzelner Schraubenextruder verwendet.

Kopfform: weniger empfindlich gegenüber toten Ecken als PVC, aber das Flow -Kanal -Design muss immer noch glatt sein.

Formtemperatur: Die Verarbeitungstemperatur ist hoch und der Bereich breit. (S. 200-230 Grad, PE: ~ 180-210 Grad)

Kühlanforderungen: PP/PE -Kristallmaterial, Kühlrate und Kristallinität beeinflussen die Leistung mit höheren Kühlanforderungen.

Das häufig verwendete Pulver im Rohstoffzustand (PVC -Harzpulver) wird direkt verarbeitet. Normalerweise werden Plastikpellets verwendet.

Hinweis: Eine Produktionslinie kann normalerweise nicht alle Materialien austauschbar verwenden. Beim Kauf von Geräten ist es erforderlich, zu klären, welches Materialmaterial hauptsächlich erzeugt wird, und der Gerätehersteller entwirft entsprechend auf der Grundlage der Materialmerkmale.

 

 

1. Zielprodukt:

· Rohrdurchmesser: Das Gerät hat einen klaren Verarbeitungsbereich (z. B. DN50-DN200mm).

· Die Ringsteifigkeitsniveaus wie SN4, SN8 und SN16 bestimmen die Formgestaltung und die Materialauswahl für die Welligkeit.

2. Kapazitätsbedarf: Bestimmen Sie die Größe des Extruders und die Anzahl der Formmodule.

3. Automatisierungsstufe: Die vollautomatische Produktionslinie umfasst automatische Fütterung, Online -Wiegen, automatische Verpackungen usw. mit höherer Investition und Effizienz.

Zusammenfassung: Ein -Wand -Wellblätter -Rohrgeräte sind ein ausgereiftes technologisch intensives Gerät, und ihre Schlüsseltechnologie liegt in der Präzisionsbearbeitungsmodul und dem Steuerungssystem, das die synchrone Stabilität von Extrusion, Formen und Traktion gewährleistet. Bei der Auswahl von Geräten ist es wichtig, das am besten geeignete Modell basierend auf Ihren eigenen Materialtypen, Produktspezifikationen und Produktionskapazitätszielen zu entsprechen.

 

 

Diese Maschine wird verwendet, um PVC PP PE -Wellblech zu erzeugen. Es besteht aus Extruder, Schimmel, Formmaschine, Transport - Aus und Wickler. Es wird in unserem Leben weit verbreitet, kann verwendet werden, z. B. Gewinderohr, Abflussrohr, Shisha -Rohr, schrumpfendes Rohr und so weiter. Ein einzelne Wellbleifenrohre, die die Vorteile von Hochtemperaturwiderstand, Abriebfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und hoher Festigkeit nutzen.

 

Modell	Rohrdurchmesser	Produktionsgeschwindigkeit	Extrudermodell	Hauptmotorleistung	Schimmelpilzblock Qty.
HG-14	5-14 mm	6-8m/min	SJ45/28	7,5 kW	42 Paare
Hg-32	10-32 mm	5-12 m/min	SJ50/30	15 kW	50 Paare
HG-50	16-50 mm	4-10 m/min	SJ65/30	22 kW	50 Paare
Hg-63	16-63 mm	4-10 m/min	SJ65/30	30 kW	50 Paare
HG-110	32-110 mm	2-8m/min	SJ65/33	37 kW	72 Paare
HG-160	50-160 mm	2-5 m/min	SJ75/30	45 kW	72 Paare
HG-50 hohe Geschwindigkeit	9-50 mm	20-35 m/min	SJ65/30	30 kW	90pairs

 

Beliebte label: PVC PP PE -Wellpipe -Maschine, China PVC PP PE Wellrohrmaschinenhersteller, Lieferanten, Fabrik