PVC WPC Foam Board Extrusion Machine Linie

PVC (Polyvinylchlorid) und WPC -Schaumstoffausrüstung (Holzkunststoff -Verbundmaterial).

Dies ist eine anspruchsvolle und hochspezialisierte Extrusionsproduktionslinie, die zur Erzeugung von leichten, Wärmeisolierung, Schallisolierung und einfach verarbeitenden Plastikplatten für Schaumstoffschaum verwendet wird. PVC -Schaumstoffplatte (z. B. Celuka -Prozess für kostenlose Schaum-/Hautschaum) und WPC -Schaumstoffplatine werden in Branchen wie Bau, Werbung, Möbeln und Dekoration häufig eingesetzt.

1. PVC Foam Board:

· Prozess: Die Celuka -Methode wird hauptsächlich verwendet, bei denen Hautschaum beteiligt ist. Die Schimmelpilzauslass hat eine Formungsstirbigkeit (allgemein als "Mundstaber" oder "Plattenstirb" bezeichnet), wo das geschmolzene Material unter hohem Druck extrudiert wird und in eine Umgebung mit einem plötzlichen Druckabfall eintritt. Das interne Schaummittel verdampft verdampft, aber die äußere Haut kühlt schnell in Kontakt mit der inneren Wand des Formungsstirbs und bildet eine harte, glatte und dichte Schicht Kruste.

· Merkmale: Die Oberfläche ist sehr glatt und hart, und der Innenraum ist eine geschlossene Zellschaumstruktur mit leichtem Gewicht und hoher Festigkeit.

2. WPC Foam Board:

· Verarbeitung: Holzpulver (oder Pflanzenfasern wie Bambuspulver und Reisschale) mit Kunststoff (hauptsächlich PVC, PE, PP) mischen und in Form extrudieren. Das Schäumen kann die Dichte des Bretts erheblich verringern, die Zähigkeit erhöhen und das Aussehen verbessern (mit einem stärkeren Holzgefühl).

· Merkmale: Die Kombination der Vorteile von Holz und Plastik hat eine höhere Härte als reine Kunststoff und ist mehr gegen Feuchtigkeit und Korrosion als Holz. Nach der Schäume wird es leichter und kostet - effektiv.

Eine vollständige PVC/WPC -Produktionslinie für Schaumplatten ist ein Modell für "One Machine, Two Line", bei dem eine Produktionslinie gleichzeitig die beiden Hauptprozesse der Plastikisierung und Formung abgeschlossen hat. Es besteht hauptsächlich aus folgenden Systemen:

1. Mischen und Fördersystem

· Heiße und kalte Mischer an hoher Geschwindigkeit:

· Dies ist eine unbedingt erforderliche Behandlungsausrüstung für die PVC -Produktion. PVC -Harz ist in Pulverform. Es muss vollständig gemischt, infiltriert und mit mehr als zehn Zusatzstoffen, einschließlich Stabilisator, Schaumstoff (Wechselstromreihe usw.), Modifikator, Schmiermittel, Holzpulver (für WPC), Pigment usw. bei hoher Temperatur (ca. 120 Grad) gemischt und dann auf 40-50 Grad gekühlt, um das Geben zu verhindern.

· Die Mischqualität bestimmt direkt die Leistung und die Schaumqualität des Endprodukts.

2. Extrusionssystem

· Konischer Zwilling - Schraubenextruder:

· Dies ist die absolute Hauptstütze der PVC/WPC -Extrusion. Das Design der konischen Schraube eignet sich sehr für die Verarbeitung pulverisierter PVC -Trockenmischungen. Es hat eine starke Fütterungskapazität, eine relativ geringe Scherheizung und gute Misch- und Plastizisierungseffekte auf Materialien.

· Spezifikationen: Gemeinsame Modelle wie STS-55, STS-65, STS-80 usw. mit Ausgang zwischen 100 kg/h bis 600 kg/h.

· Injektionssystem für Schaummittel (für chemische Schäumen):

· Das Schaummittel (AC) wurde während des Mischprozesses hinzugefügt. Es ist keine zusätzliche Ausrüstung erforderlich.

· Injektionssystem für Schaummittel (zur physischen Schägung):

· Wenn als physikalisches Schaummittel ein überkritisches Ko -oder n ₂ erforderlich ist, ist ein präzises Gasmess- und Injektionssystem erforderlich, um die überkritische Flüssigkeit in die Schmelze zu injizieren.

·Schimmel:

· Schaumstoffformen sind der Kern der Technologie und äußerst präzise.

· Die Einführung eines Kleiderleitungskanals für den Kleiderstil gewährleistet die absolute Gleichmäßigkeit des Drucks, der Durchflussrate und der Temperatur, wenn die Schmelze aus der Form ausgeht. Dies ist eine Voraussetzung, um eine gleichmäßige Porenstruktur und eine stabile Dichteverteilung zu erhalten.

· In der Form befindet sich ein Drosselungsgerät, um den Rückendruck herzustellen.

· Der Schimmelpilzexport ist eine standardisierte Mundform, die der Form des Blechs entspricht.

3. Bildung und Kühlsystem (der größte Unterschied zur soliden Board -Produktionslinie)

· Vakuumformungstabelle:

· Dies ist die Schlüsselausrüstung der Celuka -Methode. Die ursprünglich aus der Form herauskommende Platte tritt sofort in eine oder mehrere Vakuumformboxen ein.

· Innerhalb des Formungsboxs befinden sich obere und untere Formungsplatten, die durch Wasser abgekühlt sind. Durch Vakuumadsorption ist die weiche Platte fest an der Kühl- und Formplatte festgehalten, was zu präzisen Abmessungen, glatten Oberfläche und Kruststruktur führt.

· Die Länge und Anzahl der Abschnitte der Formungstabelle wirken sich direkt auf die Produktionsgeschwindigkeit und den Kühlungseffekt aus.

· Kühlwassertank:

· Nach der ersten Abkühlung und Formung auf dem Formfeldtisch tritt die Platine zur endgültigen Kühlung in den Kühlwassertank ein. Die Spüle ist normalerweise ein schwimmender Ball oder eine Roller -Art, um eine Verformung des Bretts zu vermeiden.

4. Traktions- und Schneidsystem

· Traktionsmaschine:

· Nehmen Sie einen Multi -Roller -Typ (mit mehreren Gummiwalzen oben und unten) oder einem Track -Traktor an. Stellen Sie eine starke, stabile und gleichmäßige Traktion zur Verfügung, um den Vakuumadsorptionswiderstand innerhalb des Formungstisches zu überwinden und die Platine sanft herauszuziehen.

· Automatische Schneidsäge:

· Die Säge für Tracking -Schneiden ist eine Standardkonfiguration. Während des Schneidens bewegt es sich synchron mit der Platine, um stressfreies Schneiden zu erzielen und einen glatten und sogar Schnitt zu gewährleisten.

· Stacker Crane/Flipping -Plattform:

· Sehen Sie sich automatisch auf und stapeln Sie Blätter. Für große Schaumstoffbretter von - ist das automatisierte Stapel von wesentlicher Bedeutung.

5. Hilfssystem

· Vakuumsystem: Bietet einen stabilen Vakuumabschluss für die Formungstabelle.

· Wasserzirkulationssystem: Bietet Kühlwasser für Extruder, Formen, Formingtische und Kühlwassertanks.

· Temperaturkontrollsystem: Steuern Sie die Temperatur jedes Abschnitts, der Form und der Formungsplatte des Extruders genau.

· SPS -Steuerungssystem: Integrierte Kontrolle aller Motor-, Temperatur-, Vakuumgrad-, Geschwindigkeits- und anderen Parameter.

PVC foam board (using Celuka method as an example): PVC resin+additives+foaming agent → high-speed hot mixing → cold mixing → plasticization by cone double extruder → mold extrusion → entering the vacuum setting table for skin forming and foaming shaping → cooling water tank → traction → fixed length cutting → stacking → finished product

WPC -Schaumplatine: Holzpulvertrocknung → Mischen mit PVC/PE/PP -Harz und Additive → (Granulation oder direkte Verwendung) → Kegeldoppeltextruder -Plastizisierung → .. (Das anschließende Prozess ist im Grunde genommen das gleiche wie PVC -Schaumplatine)

1. Die Formel ist die Seele: Die Formel des Schaumstoffplattens ist äußerst komplex, und das Gleichgewicht zwischen Schaummittel, Schmiermittel und Stabilisator ist entscheidend. Ausgezeichnete Anbieter von Geräten müssen ausgereifte Formel -Technologie und Prozessanleitung bereitstellen.

2. Die Form und Formungstabelle sind der Kern: Das Design dieses Systems bestimmt direkt die Dichte, Oberflächenqualität, Gleichmäßigkeit der Dicke und die Produktionsstabilität der Platine. Die Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit sind sehr hoch.

3. Temperaturregelung ist die Rettungsleine: Der Schäumungsprozess ist äußerst empfindlich gegenüber Temperaturen. Übermäßige Temperatur kann zu übermäßigem Schaum und Zellbruch führen. Niedrige Temperatur kann zu unzureichender Schäumen und rauer Oberfläche führen. Die Temperatur des gesamten Extrusions- und Formprozesses muss präzise und stabil sein.

V.. Stellen Sie sicher, dass Sie Gerätehersteller mit einer großen Anzahl erfolgreicher Fälle und starker technischer Unterstützung auswählen.

5. Produktpositionierung klären: Vor dem Kauf müssen das Zielprodukt (Dicke, Breite, Dichte), Produktionskapazität und Haupt Rohstoffe (ob PVC oder PE/PP -basierter WPC) klargestellt werden, damit die Gerätehersteller die am besten geeignete Lösung bereitstellen können.

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